硅橡胶生胶、107 胶脱挥挤出连续生产工艺

一、工艺区分说明

107 胶（羟基封端聚二甲基硅氧烷）为高粘液态聚硅氧烷，采用双螺杆真空脱挥挤出连续脱低分子环体、水分、小分子硅氧烷；甲基乙烯基硅橡胶生胶为超高粘固体胶块，多用双螺杆串联多级真空脱挥挤出，脱除 D3/D4/D5 环硅氧烷、催化剂分解物与残留溶剂，二者核心均为高温 + 多级真空 + 强剪切表面更新实现脱挥。

二、前置工序（脱挥挤出前）

1. 107 胶前置

水解物聚合→碱催化缩合至目标粘度→磷酸 / 硅基磷酸酯中和终止反应→中间储罐静置除渣、初步闪蒸预脱低沸物，过滤去除中和盐颗粒，保温 130～150℃送入挤出机进料段。

2. 硅橡胶生胶前置

DMC 开环聚合→中和脱催化剂→胶块破碎 / 熔融输送，氮气保护防止氧化变色，熔融温度 140～160℃。

三、双螺杆脱挥挤出主线流程（通用）

1. 进料输送段（一区）

机筒温度 130～150℃，浅槽输送螺纹，低剪切；螺杆低速稳定送料，防止架桥、断料，内置强制喂料螺旋保证高粘物料连续入机，微量氮气保护抑制氧化。

2. 熔融塑化剪切段（二区）

温度升至 150～170℃，配置捏合块、反向螺纹增强剪切，破碎胶料包裹气泡，把内部低分子迁移至熔体表面；107 胶粘度低，剪切强度偏弱；生胶超高粘，增加密炼单元强化表面更新。

3. 一级真空预脱挥段（三级真空口 1）

温度 140～160℃，真空度 - 0.090MPa；先脱除水、D3、甲醇等易挥发轻组分；挥发物经冷凝器冷凝回收环硅氧烷，不凝气进真空泵缓冲罐。

4. 二级深度脱挥段（真空口 2，核心）

温度提升至 180～200℃，真空度 - 0.098～-0.099MPa；大导程螺纹拉薄熔体形成薄层，大幅提升传质面积，脱除 D4/D5 等高沸点环体；高粘度 107 胶、高分子量生胶必须两级真空串联，单级脱挥挥发分超标。

5. 均化稳压挤出段（出料区）

降温至 140～160℃，平缓螺纹消除熔体气泡、稳定压力；设置滤网除杂质，模头稳压出料：107 胶直接下料装桶；硅橡胶生胶经模头挤出带状胶条，风冷切粒 / 压片包装。

四、关键工艺参数控制

1. 温度梯度（机筒从进料至出料）

107 胶：135→155→160→190→150℃
硅橡胶生胶：145→165→170→195→155℃

温度过高会导致分子热降解、产品发黄、粘度下降；温度过低脱挥不完全，挥发分＞2% 不合格。

2. 真空系统

双级水环 + 罗茨真空泵，每级真空口配独立冷凝器；真空波动会造成成品气泡、储存期释放小分子、密封胶固化发粘。

3. 螺杆转速与停留时间

转速 20～40rpm；107 胶停留 2～4min，生胶 3～6min；转速过快停留不足脱不干净，过慢高温长时间停留降解。

4. 挥发分控制标准

通用 107 胶挥发分≤1.5%；低 VOC / 电子级 107 胶≤0.8%；硅橡胶生胶挥发分≤1.0%。

五、两类产品工艺差异要点

107 胶（液态羟基胶）

流动性好，螺杆剪切单元减少，两级真空即可；中和后含微量水，一级真空重点脱水；出料为液态，无需切粒，直接密闭灌装，防止接触空气中水分提前缩合。
甲基乙烯基硅橡胶生胶

超高粘度弹性体，增加多组捏合盘强化熔体翻料；三段真空（预脱 + 中脱 + 深度脱）；出料胶条风冷，快速降温终止热降解，避免胶块发黄、分子量下降。

六、常见缺陷与对策

成品挥发分超标：提升二级真空度、提高脱挥段温度、降低产能延长停留时间；
产品发黄：降低最高段温度、加大氮气保护、清理螺杆积碳；
出料夹带气泡：检查真空泵泄漏、清理冷凝器堵塞、稳定进料流量；
107 胶粘度波动：严控聚合中和终点、挤出温度稳定，减少热降解。

七、后处理

脱挥挤出出料后，107 胶密闭冷却储罐静置消泡；硅橡胶生胶片料风冷至室温，包装隔绝水汽与粉尘；冷凝回收的环硅氧烷返回聚合工序回用。